在（zài）發泡機生產之間，必需先在（zài）實驗室中用手工發泡對各原料組分的活性及質量進行例行檢查，並根（gēn）據實際情況和產品密度、性能等的需要，確定各種原料的配比。即使對於經常使用於徨產的成熟配方，這也是（shì）一項必不可少的（de）工作，可以預（yù）先感（gǎn）知聚氨酯原料可能發生的變化並及時作出相（xiàng）應的調整（zhěng）。

根據確定的配方完成各種物料的配製（zhì）之後，在正式開機發泡（pào）之（zhī）前，取現（xiàn）場物料再做（zuò）一次手工發泡，以確定配料過程正（zhèng）確無誤，也是十分必要的，可以（yǐ）防止因配料（liào）過程中的（de）失誤而造成不必要的損失。

多元醇和異氰酸（suān）酯是聚氨酯軟泡生產的兩項主要原（yuán）料。它們常以桶裝貨專用槽車進行運輸。槽車運輸成本低，在運輸及裝卸時，應注意從呼吸口吸（xī）入槽車的空氣或氮氣保持幹燥，若使用放空（kōng）管，應加裝矽膠或其它吸濕材料（liào）幹燥（zào）劑。桶裝（zhuāng）或槽車裝（zhuāng）的多（duō）元（yuán）醇及異氰酸酯分別用泵或真空吸入貯罐，並通過加熱（rè）、冷卻盤管或夾（jiá）套使其保持（chí）一定的溫度。罐內充以幹燥的空氣或氮（dàn）氣，若使用放空管，在呼吸口也應加裝矽膠或其他吸（xī）濕劑，以防（fáng）止因水侵入料罐，致使物料吸水變質。

為便於配方的調整和控製，發泡機最好使用單獨物料（liào）多組（zǔ）分體係。即每一（yī）種原料或助劑單獨使用一套計量係統，這樣大多數組分就不需要配製。但有些助劑組分的用量較少或粘（zhān）度較高，為（wéi）了提高配方（fāng）調整的計量精度，常使用聚醚多元醇為稀釋劑，與之配成一（yī）定濃度的溶液（yè）。例如，常用一份辛酸亞錫與九份聚醚多元醇配成濃度為10%的（de）溶液；胺催（cuī）化劑的常用（yòng）濃度為10%~25%，色料的常用濃（nóng）度（dù）為5%~15%具體濃（nóng）度可視各組分計量泵排（pái）料量的大小及配比（bǐ）要求而定。

當發泡機計量係統的組分數較少，不能滿（mǎn）足單組分計（jì）量（liàng）需要時，則需合並某些（xiē）組分，按配方要求配製並混合均勻。例如，水/胺、水/胺/矽油或水/矽油，物理（lǐ）發（fā）泡（pào）劑和色料可加（jiā）入多元醇（chún）中。配製過程需注意的是：複配的組分間相互溶解，配製成均勻的溶液（yè）或穩定的分散體係，在使（shǐ）用期間不發生相分離。此外，混配的組分間不應發生導（dǎo）致組分變質的化學反應。因（yīn）此（cǐ），不可（kě）將錫催化劑和矽油混配在一起。

特（tè）別要指（zhǐ）出的是，必需保持（chí）錫催化劑為一獨立（lì）組（zǔ）分。一則因為，在發泡過程中，往往需要根據泡沫的開、閉孔情況調（diào）節錫催化劑的用量，獨立（lì）組分調節方（fāng）便；二則（zé）因為，辛酸亞錫容易水解變質，空氣中的水分都足（zú）以（yǐ）破壞辛酸亞錫，使其失去活性。辛酸亞錫聚醚稀釋液應隨（suí）用隨配，而且（qiě）需要用多少就配多少，最好能在配製完成後的12小時（shí）被使用（yòng）完。否則隨著時間（jiān）的推（tuī）移，催化活性會逐漸下降，當溶液（yè）水解，呈乳白色（sè），並伴有白色沉澱產生（shēng）時，就不可（kě）再用。蓋緊貯存辛酸亞錫溶液的容器，並用幹燥（zào）的（de）空氣或氮氣密封機器的貯料罐（guàn），可以提高溶液的穩定性。

如（rú）果必需把矽油和水配在一起，並使用可水（shuǐ）解型矽油時，這一組份最好也是隨用隨配（pèi），需要多（duō）少就配多少，盡量避免剩料。否則，大約24小時之後，在胺和水中的矽油效（xiào）用會大大（dà）降低。

如果使用三聚氰胺等（děng）固體添加劑（jì），則需（xū）預知（zhī）加入聚醚多元醇中，並充分預混均勻。