在實際發泡生產中遇（yù）到的事故與問題是多樣（yàng）的，每個事故的生產都是由多方麵（miàn）因素造成。在（zài）複雜因素造成的事故分析中，一般很難列（liè）出所有影響因素及（jí）真正起作用的（de）主（zhǔ）要因素。下麵匯總了經常遇到的一些事故及原因。
1，焦心（反應中心溫度超過原料抗氧化溫度）
聚（jù）醚多元醇（chún）質量有問題：生產儲運（yùn）過程中使產品中水份超（chāo）標，過氧化（huà）物（wù），低沸點（diǎn）雜質含量過高，金屬離子濃（nóng）度過高，配用抗氧劑種類（lèi）和濃度不同；
配方：低密（mì）度（dù）配方中，TDI指數過高，發泡劑中水與物理發泡劑比例不當，物理發泡劑量偏少，水過量；
氣候影響：夏季氣溫度，散熱慢，料溫高，空氣濕壓大，反應中（zhōng）心溫度超過抗氧化溫度；
存放不當：當TDI指數升高時，後熟化時堆積（jī）的熱能增大致（zhì）使內部溫度升高而焦心。
2，壓縮變（biàn）形大
聚醚多元醇：官能度小於2.5，環氧乙烷比例大於8%，小分子組分多，不飽和度（dù）大於0.05mol/kg
工藝條件：反（fǎn）應中心溫度過低或過高，後熟化不好，沒能完（wán）全（quán）反應或有部分焦心；
工藝配方：TDI指數過低，矽油辛酸亞錫過量，泡沫通氣量低，閉孔率高。
3，泡沫過軟（同密度下（xià）硬度下降）
聚醚多元醇：官能度低，羥值（zhí）低，相對分子質量大；
工藝配方：辛酸亞錫（xī）量少，凝膠反應（yīng）速度慢，在錫用量相同情況下，水量少，物理發泡劑多，矽汕活性高用量大，TDI指數低。
4，泡孔粗大
混料不（bú）好，混料不（bú）勻，乳白期短；
工（gōng）藝配方（fāng）：矽（guī）油用量低下（xià）下限值，辛酸亞錫（xī）用量少和活性差，凝膠帶度慢。
5，高（gāo）於設定密度
聚醚多元（yuán）醇：活性低，相對分（fèn）子質量大；
工藝配方：矽油用（yòng）量低於下限值，TDI指數低，發泡指數低（dī）；
氣候（hòu）條件：氣溫低，氣壓高；
6，塌（tā）泡孔洞（dòng）（發氣速度大於凝膠速度）
聚醚多（duō）元醇：酸值嚴重超標，雜質多，活性低，相對分子量大；
工藝配方：胺用量多錫用量少，TDI指數低，在同樣錫用量時TDI指（zhǐ）數過高，發氣速 度大於凝膠速度，骨架強度小而塌泡或出現局（jú）部孔（kǒng）洞。